膠管常見質量問題及處理措施

膠管常見質量問題及處理措施

一、膠管壓出過程常見的質量缺陷及分析、處理方法

1、管坯粗細不均

原因分析：膠料可塑性不一致或熱煉不均；喂料不均；壓出和牽引速度不匹配。

解決措施：嚴格控製膠料可塑度，加強熱煉工藝；均勻喂料；壓出和牽引速度匹配一致。

2、膠層破裂

原因分析：膠料存在雜質；膠料局部自硫；膠料中混有膠疙瘩或其它硬粒。

解決措施：加強膠料清潔；防止膠料自硫，改進配方；膠料嚴格過濾。

3、膠層起泡或海綿現象

原因分析：膠料中存在水分或低揮發物；膠料熱煉或喂料時夾入空氣；擠出機溫度過高；螺杆推力不足。

解決措施：控製原材料質量；嚴控熱煉工藝，均勻喂料；控製壓出溫度；螺杆定期檢修或更換。

4、壁厚不均

原因分析：芯型偏位；膠料溫度不均。

解決措施：校準芯型位置；膠料熱戀均勻，並注意保溫。

5、管坯粘著

原因分析：冷卻不夠；隔離效果差；壓出管坯擠壓太緊。

解決措施：充分冷卻，注意停放時間；塗適量隔離劑；壓出管坯不能擠壓太緊。

二、膠管編織或纏繞過程質量缺陷及分析、處理方法

1、外膠層表麵有雜物

原因分析：膠層中含有雜質；隔離劑中含雜質。

解決措施：注意環境衛生，必要時要經過濾膠；加強管理杜絕雜質混入

2、外膠層局部凸起或凹陷

原因分析：內膠層外徑不均勻；擠出外膠時膠料溫度不勻；擠出外膠時速度不等、溫度波動；喂料不勻。

解決措施：嚴格控製管坯擠出尺寸及成型質量；膠料要充分熱煉 ；及時檢查螺杆轉速及調溫裝置；保證連續喂料。

3、外膠層起泡脫層

原因分析：膠料含水分過大；編織、纏繞層含水分過大或塗刷膠漿未幹；外膠層擠出時含水分、夾進空氣 ；外膠層或鋼絲汙染。

解決措施：嚴格控製原材料及膠料水分；編織、纏繞層應充分幹燥，縮短停放時間；調節口型，連續供膠 ；用溶劑清除其表麵，加強環境衛生。

4、外膠有放置痕跡

原因分析：外膠層可塑度過大；外膠層擠出後，停放時間過長。

解決措施：嚴格控製可塑度；縮短擠出後停放時間，停放時室溫不宜過高。

5、內徑不圓

原因分析：內膠層可塑度過大；管芯有變形現象。

解決措施：內膠層可塑度應低,無芯成型更應注意；及時校正管芯直徑,及時更換。

三、硫化過程膠管質量缺陷及分析、處理方法

1、欠硫 (表麵起泡、變形、噴霜)

原因分析：硫化時間短；硫化汽壓不足；膠料硫化速度；管芯內存有冷凝水；硫化罐內冷凝水過多 ；罐中排布膠管太多，傳熱受阻 。

解決措施：嚴格控製琉化條件；嚴格控製硫化條件；適當調節配方；硫化時管芯兩端封閉，或鐵芯稍有傾角 ；硫化時定時排冷汽，每罐硫化時應先將冷凝水排盡 ；應根據罐體容積排布膠管。

2、起泡、脫層及海綿現象

原因分析：硫化中升溫過慢或定型過慢；原材料及膠料中含水分過大或織物含

水分；溶劑未揮發盡；半成品表麵沾有油汙、異物；硫化壓力不足；解水布時冷卻不夠。

解決措施：應縮短升溫時間，調整配方的定型點；嚴格控製原材料水分，必要時進行烘幹；應加強織物幹燥；除盡異物、油跡、注意環境衛生 ；提高外包水布、線繩壓力；硫化後充分冷卻後再解水布 。

3、外膠層有搭接痕跡

原因分析：硫化時升溫太快、膠料定型太快；外膠層有自硫現象。

解決措施：適當放慢升溫時間，適當調整(減緩)外膠硫化速度；清除及處理好自硫膠、改進配方。

4、硫化後有放置痕跡

原因分析：盛膠管盤架不平整或有雜物；硫化時排布膠管過多,底層受壓過大；枕墊太硬；管芯變形；外膠層硫化速度太慢。

解決措施：盤架要平整、幹淨；適當減少硫化膠管數量；應墊上軟墊 ；及時檢查管芯；調整外膠層硫化速度，裸硫化膠管更應適當加快硫速 。